中山雅特生是一家電源生產(chǎn)企業(yè)，每次組裝完一套電源，都需要進行上百項的測試，確保各種輸出功率、變化、溫度差都在標準范圍內(nèi)才會提供給客戶。起初，雅特生用一種近乎原始的方式來給客戶提供測試證明：一張紙質(zhì)的流程卡，寫明所有要做的測試，每完成一項就在后面打個√，表示該項測試完成。面對沒有準確的測試數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù)報告的證明文件，客戶自然會表示不滿“這種紙質(zhì)流暢卡，誰都可以操作!我們需要的明確的測試數(shù)據(jù)和報告!”
客戶的要求，讓我們意識到，必須有一個工具或者系統(tǒng)來打通生產(chǎn)過程中的各個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的抓取、監(jiān)測和共享。所以，實現(xiàn)連接生產(chǎn)的第一步也是當時迫切需要解決的問題就是：質(zhì)量追溯的問題。
那時還沒有MES的概念，業(yè)內(nèi)可借鑒空間也很小，所以中山雅特生的開發(fā)團隊就自主開發(fā)了一套Traceability(溯源系統(tǒng))，初衷就是希望有個系統(tǒng)可以將所有測試項目記錄下來，并保存測試數(shù)據(jù)，滿足客戶產(chǎn)品溯源、質(zhì)量追溯的需求。
實現(xiàn)質(zhì)量溯源，上線Traceability的第一步，就是要先實現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備的連接，生產(chǎn)設(shè)備對于生產(chǎn)的重要性不容置疑。如何有效地收集、整理、分析、應(yīng)用這些生產(chǎn)設(shè)備上的數(shù)據(jù)幫助企業(yè)解決問題、提高設(shè)備的運作效率，進而提高生產(chǎn)效率、降低成本?對于一些靜態(tài)的數(shù)據(jù)，企業(yè)可以用簡單的工作表、流程卡實現(xiàn)，但是當管理范圍擴大、設(shè)備增加、客戶對數(shù)據(jù)提出明確要求的時候，就必須借助條碼、RFID系統(tǒng)等工具，將設(shè)備巡檢、保養(yǎng)、維修等工作流程數(shù)據(jù)化、系統(tǒng)化。
最初選擇標識的時候，由于業(yè)內(nèi)缺乏相應(yīng)的參考，所以只能對當時市面上的標識工具進行逐個的分析，包括RFID系統(tǒng)，但從初期投入、分辨率等各方面因素綜合分析對比后，最終選擇了智能卡。通過掌上移動設(shè)備，對安裝智能卡的設(shè)備進行讀取，了解測試進度和每個環(huán)節(jié)的測試數(shù)據(jù)，并通過Traceability系統(tǒng)，將之前只是擺在生產(chǎn)測試設(shè)備上的數(shù)據(jù)提取到公司的數(shù)據(jù)庫中，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的快速調(diào)取和質(zhì)量溯源。
這套溯源系統(tǒng)的上線、不僅解決了電源的質(zhì)量追溯問題，還為中山雅特生帶來了許多“意外之喜”。
在線生產(chǎn)物料是庫存的重要組成部分，直接關(guān)系到生產(chǎn)出貨的準時率和庫存額效率，如何管理好這部分數(shù)據(jù)也就變得越來越重要。Traceability系統(tǒng)的上線，使企業(yè)了解了物料在每一個流通環(huán)節(jié)的流向和變化：投了多少物料、用在了哪里……等等，不僅加快了庫存流轉(zhuǎn)、節(jié)約庫存成本，還可以提高需求的滿足率。
此外，生產(chǎn)人員直接參與產(chǎn)品的生產(chǎn)，也是連接生產(chǎn)的重要組成部分。Traceability系統(tǒng)不僅記錄下了產(chǎn)品的檢測數(shù)據(jù)，還記錄下了測試人員的工卡數(shù)據(jù)，便于公司領(lǐng)導清晰了解每個測試環(huán)節(jié)的人員情況，并核對相關(guān)的培訓記錄，確保員工取得了相關(guān)資質(zhì)，如有異常，馬上停止操作，并及時發(fā)出警告消息。記錄下操作人員的操作準確率，找出每個操作人員最適合、最擅長的生產(chǎn)崗位，幫助企業(yè)合理調(diào)整工作崗位，真正做到“物盡其用、人盡其用”。
轉(zhuǎn)型的最終目的 -提質(zhì)降本增效
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