從0到1 從無到有
重汽濟南動力作為集團的二級公司，成立于2006年。我也是在這一年從其他二級公司調(diào)入，開始負責重汽濟南動力的信息化工作。
作為傳統(tǒng)制造企業(yè)，成立之初的重汽濟南動力信息化基礎(chǔ)較為落后。那時，我的工作也十分簡單，只是負責網(wǎng)絡(luò)建設(shè)和硬件維修等工作。由于信息系統(tǒng)的應(yīng)用過于簡單，與生產(chǎn)過程的結(jié)合也并不緊密，所以也就使得信息系統(tǒng)陷入了一種可有可無的尷尬當中。當時，可以說沒有信息系統(tǒng)，生產(chǎn)也一樣能夠進行。如果放到現(xiàn)在，這種情況簡直難以現(xiàn)象。不過這就是當時重汽濟南動力的信息化現(xiàn)狀。
隨著企業(yè)的發(fā)展，對信息化系統(tǒng)的依賴程度越來越強，對信息化水平的要求也就越來預高。
這個時候，我和我的團隊開始不斷升級信息化系統(tǒng)，并通過引進新的技術(shù)，從整體上提升公司的信息化管理水平。濟南動力部早先部署的系統(tǒng)，都是基于某一個業(yè)務(wù)的應(yīng)用。包括ERP-U8管理軟件、整機和零部件條碼管理系統(tǒng)、電噴發(fā)動機EOL系統(tǒng)等。隨著企業(yè)的發(fā)展，這些系統(tǒng)在給企業(yè)帶來提升的同時，也帶來了不少問題。
像基礎(chǔ)數(shù)據(jù)可用性差、信息化系統(tǒng)集成性差、信息無法在最大程度上得到共享，存在信息孤島，以及物流、資金流、信息流無法統(tǒng)一等問題就成了橫在企業(yè)發(fā)展面前的絆腳石。要想解決這些問題，就需要建立統(tǒng)一、集成的信息化管理平臺，從而實現(xiàn)信息采集、加工和管理的系統(tǒng)化、網(wǎng)絡(luò)化、集成化，以及信息流通的高效化和實時化。
為此，重汽濟南動力適時建設(shè)實施了IMS信息管理平臺，實現(xiàn)了采購、生產(chǎn)、銷售、工藝、物流以及財務(wù)等環(huán)節(jié)和流程的統(tǒng)一管理。如今，重汽濟南動力的信息化水平在整個集團內(nèi)部都是排在前列的。當實施新項目的時候，集團領(lǐng)導首先都會想到讓重汽濟南動力去做試點。
一直走在正確的道路上
其實早在《中國制造2025》國家戰(zhàn)略以及智能制造理念提出之前，重汽濟南動力就已經(jīng)開始這方面的工作了，只是當時還沒有這樣的戰(zhàn)略和理念。
2009年，中國重汽與德國曼集團確立合作關(guān)系，重汽濟南動力開始承擔中德雙方合作開發(fā)的卡車項目中關(guān)鍵部件——曼D20/D26發(fā)動機的生產(chǎn)。在引進國際先進設(shè)備與裝配線、建設(shè)MAN新工廠的同時，重汽濟南動力領(lǐng)導提出“以先進的管理理念打造世界級工廠”的要求。為此，重汽濟南動力從發(fā)動機缸體、缸蓋的加工到整機裝配全生產(chǎn)過程分別入手，運用信息化的手段實施了發(fā)動機MES系統(tǒng)，并對從訂單下達到產(chǎn)品完成的整個生產(chǎn)過程進行優(yōu)化管理，以提升整體管理水平。
當時，為了配合不斷實施的擴能項目，信息化的工作也開始同步進行，并主要圍繞MES系統(tǒng)展開。從而將計劃、零部件采購、庫存、物流配送、生產(chǎn)線監(jiān)控、生產(chǎn)系數(shù)采集、設(shè)備管理、成品管理，以及銷售、財務(wù)結(jié)算等全過程都囊括了進來，形成了企業(yè)的全生命周期管理。
另外，對于MES系統(tǒng)應(yīng)用，我也有著自己的不同看法。我認為最早的MES系統(tǒng)相對來說比較專一，主要是針對生產(chǎn)端、設(shè)備端和控制端。以前可能系統(tǒng)上層是ERP，中間是MES，下面是PLC、DNC等，界限分明。而現(xiàn)在，MES和ERP的界限已經(jīng)不是那么清晰了。其實對于制造業(yè)來講，MES是能夠使生產(chǎn)透明化的工具，所以他們就把MES的概念放大了，將其和ERP以及底層的一些系統(tǒng)融合在了一起，造就了一個廣義的MES概念。
如果以現(xiàn)在的標準衡量，這不就是典型的智能制造嗎?其實，MES就是智能制造的基礎(chǔ)，沒有MES就談不上智能制造。雖然那時還沒有這樣的概念，但是我們沒有走錯路，而是一直在正確的道路上行進著，并取得了不錯的成績，從而為之后實踐智能制造奠定了一個堅實的基礎(chǔ)。
不只是提升效率那么簡單
如今，盡管大數(shù)據(jù)、云計算等新興技術(shù)炙手可熱，但是對于重汽濟南動力來說，似乎還沒到應(yīng)用這兩項技術(shù)的最好時機。不過，物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)卻在重汽濟南動力發(fā)揮了重要作用。
在2010年的時候，重汽濟南動力就開始應(yīng)用RFID技術(shù)。應(yīng)用該技術(shù)，一方面是想提高企業(yè)生產(chǎn)效率，保障產(chǎn)品質(zhì)量，建立起產(chǎn)品可追溯體系;另一方面是要解決屢禁不止的“假賠”情況。以前，像我們重汽的發(fā)動機和整車產(chǎn)品，會遇到很多的索賠事件，如果是我們的產(chǎn)品質(zhì)量問題，當然我們是要負責的，但是也不可避免地存在‘假賠’的情況。
重汽濟南動力的信息系統(tǒng)架構(gòu)
通過應(yīng)用RFID技術(shù)，將關(guān)鍵的零部件和發(fā)動機進行關(guān)聯(lián)，并將數(shù)據(jù)記錄在生產(chǎn)檔案當中。這樣一來，一方面保障了產(chǎn)品質(zhì)量，另一方面也能夠更好地鑒別報上來的損壞零部件。將所有的數(shù)據(jù)進行比對之后，從而確認這是不是重汽濟南動力所生產(chǎn)的產(chǎn)品。如果是產(chǎn)品本身的質(zhì)量問題，就有利于公司批量得解決這個問題;如果不是，就會起到維護企業(yè)信譽和利益的作用，并減少類似事件的發(fā)生。
所以說無論是現(xiàn)在還是未來，物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在汽車行業(yè)中都是必不可少的技術(shù)，在物流運輸、整車生產(chǎn)的全生命周期的管理上面，物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)也會發(fā)揮更大的作用。
重汽濟南動力的軟件實施系統(tǒng)
除了正在進行的智能制造實踐以及已經(jīng)應(yīng)用的IMS、MES、RFID等信息系統(tǒng)和技術(shù)，每一年，姜琦和他的團隊還會向企業(yè)領(lǐng)導提出一些新的計劃和想法。這些計劃有的會被采納，有的不會被采納，其中能否采納的最主要考慮因素就是是否符合企業(yè)現(xiàn)在的實際情況。
信息技術(shù)的發(fā)展是日新月異的，需要我們時刻去關(guān)注信息技術(shù)發(fā)展的趨勢和動向。不過應(yīng)用與否還是要看是否符合企業(yè)的實際情況，最新的技術(shù)不一定是最合適的。就像移動端APP的應(yīng)用，通過APP可以了解和管理生產(chǎn)的過程和環(huán)節(jié)，然后指導生產(chǎn)或者為決策層提供一些數(shù)據(jù)，其對生產(chǎn)和業(yè)務(wù)管理效率的提高都有很大好處。不過，對于重汽濟南動力而言，我們可能覺得時機還不夠成熟，所以選擇先放一放，不急于應(yīng)用和實施這方面的技術(shù)。
轉(zhuǎn)型的最終目的 -提質(zhì)降本增效
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