我們整個架構(gòu)是由上端的集團公司來提供產(chǎn)品技術(shù)，提供訂單，包括售后服務由集團負責，我們負責生產(chǎn)自己的生產(chǎn)組織過程。應該說，中國的信息化，這些年談最多的是ERP，其實MES，就是制造執(zhí)行系統(tǒng)，是九十年代提出來的，但是在很長一段時間被中國的制造業(yè)被忽視掉了。大家把目標放在ERP上努力去做。當然那個是沒有問題的，但實際上來看，對制造業(yè)來講，如何能提高你產(chǎn)品的技術(shù)水平，質(zhì)量水平，真正能夠使生產(chǎn)呈現(xiàn)透明化。其最核心最關(guān)鍵的是制造執(zhí)行系統(tǒng)，也就是MES。從12年開始上項目的時候，我們就認識到這一點。那個時候我們提出來不做ERP，ERP太宏大了，作為我們的企業(yè)來講可能真的駕馭不了，我們自己給自己確立一個相對來講稍微復雜的概念，叫信息化管理平臺及制造執(zhí)行系統(tǒng)。因為管理系統(tǒng)和現(xiàn)場還是有點差異，所以當時的項目就叫信息化管理平臺及制造執(zhí)行系統(tǒng)。
作為信息化管理平臺，包含了生產(chǎn)計劃，采購，物流，銷售，核算等等模塊。制造執(zhí)行系統(tǒng)主要是針對車間級的。把數(shù)據(jù)和MES、IMS進行數(shù)據(jù)的交互來形成自己的一個大的MES，也就是說實際上我們的核心是在MES。我們把他去放大，來拓展到整個的信息化管理平臺，形成了一個廣義的MES的概念。
首先說機加工線，剛才講到中國的機加工水平，相對來說至少中國重汽這些年來自己生產(chǎn)發(fā)動機來看，機加工水平至少我們來講是弱一些。所以在曼項目上線的時候，在機加工投入了很大的一部分精力，也全套的引進了一個自動化生產(chǎn)線，一共是六十幾臺設備。當時的運氣也比較不錯，09年歐洲經(jīng)濟危機，整個線按當時的說法應該是價值在七千萬歐，當時是歐元和人民幣的比率是一比十的，約七億人民幣。當時歐洲經(jīng)濟危機，我們談了很好的價格，就降了一千萬歐元，也就是說六億人民幣就拿到了生產(chǎn)線，當時來講還是很劃算的。生產(chǎn)線之后，以往我們機加工生產(chǎn)線，我們把設備連好，工序排好，可以生產(chǎn)了，我們覺得不能像以往的生產(chǎn)模式，要把整個的生產(chǎn)用信息化管控起來。當時首先是對機加工線進行了計算機的生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)的實施，剛開始，還是考慮循序漸進，哪些數(shù)據(jù)更重要一些先去做哪方面的工作。應該說做的模塊不是很多，主要是生產(chǎn)線的實時的監(jiān)控，也就是說整個的生產(chǎn)過程的監(jiān)控，第二部分是整個的工件的跟蹤，也就是毛坯件從上線第一工位，一直到有成品下線，整個的生產(chǎn)加工過程，全部在系統(tǒng)監(jiān)控之下，包括他的整個的路線，包括在制的狀況，在加工過程的一些數(shù)據(jù)都會記錄下來，而且進入到數(shù)據(jù)庫當中作為永久的保存，為以后的質(zhì)量分析提供很好的數(shù)據(jù)的積累。還有相對的簡單一點，就是班組的管理，生產(chǎn)日歷的管理。
這就是我們機加工，就是現(xiàn)在我們系統(tǒng)的一個截圖。
通過截圖看到整個的生產(chǎn)線的工藝布局，Body Line是缸體線，Head Line是缸蓋線。綠色代表設備是正常運行的，黃色是待機狀態(tài)，紅色是有故障，黑色是未開機。也就是說管理員在辦公室在電腦邊前就可以很直觀的看到整個的生產(chǎn)線的狀況。
當然這個數(shù)據(jù)不是我統(tǒng)計出來的，是車間，他們可能更關(guān)注可能更專著于信息化能夠?qū)嵤┖?，能夠抓取準確的數(shù)據(jù)，提供管理者就可以。作為生產(chǎn)管理者，可能更加關(guān)注的是這個生產(chǎn)效率，待制品的情況，這個是他們自己提出來的。他們統(tǒng)計出來一些改善的數(shù)據(jù)。當然這個數(shù)據(jù)提供給我之后我也感覺很振奮，說明我們的信息化工作取得了非常顯著的成效。
應該說機加工只是一個準備的過程，生產(chǎn)最重要還是生產(chǎn)裝配，下面一部分主要是針對裝配方面來講。那么裝配過程呢，涉及的內(nèi)容很多很多，生產(chǎn)計劃情況，物料情況，采購情況，成品管理，現(xiàn)場管理，我抓取幾個我們認為做的還可以的點，也就是解決實際問題的幾個點拿出來給各位專家匯報一下。
首先是第一個是BOM,技術(shù)部的負責人經(jīng)常很自豪地說，技術(shù)是標準，技術(shù)是先行者，沒有技術(shù)是沒有產(chǎn)品的。對我們講也是這樣的，系統(tǒng)首先入手就是在工藝技術(shù)方面，前面講到，產(chǎn)品設計是集團公司，把所有的高端技術(shù)人員都放到了集團的總部去搞產(chǎn)品設計是沒問題的。我們是負責生產(chǎn)制造。但是這存在一個問題，設計與制造之間脫節(jié)，設計者可能不知道現(xiàn)場實際的情況。制造在過程當中確確實實包括產(chǎn)品設計問題，比如說干涉，質(zhì)量問題，部分零部件出現(xiàn)了批次的質(zhì)量故障，無法上線，零部件的庫存問題。
舉一個例子，技術(shù)人員他會不斷的去創(chuàng)新，他想提高產(chǎn)品的性能?？赡軙l(fā)現(xiàn)一個新的材料或者新的零部件或者尺寸上改進一下，可能對這個產(chǎn)品的性能會有很大的幫助，他可能就改掉了。這個變動發(fā)到我們這兒來之后，可能前一個零部件庫存有上萬，一個小小的改動，庫存的零部件就不能用了。而且這個不是質(zhì)量問題也不能退給供應商，這就造成了一種無謂的浪費。我們就需要在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下把現(xiàn)庫存消耗掉之后再去使用新產(chǎn)品。以往這樣去做全部是靠人工去做的，這就是我們實際的一個數(shù)據(jù)，這是我們做生產(chǎn)配送的人員，他手中的excel表，可以看到有工藝差異件，有工藝缺件，有部分工藝件缺少了，我們只有人工調(diào)整。比方說出口產(chǎn)品，我們是軍方主要供應商，生產(chǎn)軍機，對于一些關(guān)鍵零部件會指定一些供應商。比如說必須用進口的，或者必須用一個相對來講技術(shù)參數(shù)更高一點的零部件。這以往在BOM當中體現(xiàn)不出來，這全部要靠工業(yè)人員人工去調(diào)整。根據(jù)設計BOM過來之后找出數(shù)據(jù)來，然后再把excel和數(shù)據(jù)再進行結(jié)合，人工去做BOM的調(diào)整。這個過程原來當時的計劃人員要做四個小時。
這就是我們信息和管理平臺的一個界面，紅框當中是替換件維護，做了一個小小的改進，就是在系統(tǒng)當中，把所有的產(chǎn)品的這種設計，所需要調(diào)整的方面全部在替換件維護當中進行人工去維護，比如說剛才講到的庫存的消耗，我們會設定一個期限，從哪天開始，以庫存消耗掉為準，只要庫存消耗掉了新產(chǎn)品就啟用，庫存沒消耗新產(chǎn)品就不啟用。比如說有一些因為質(zhì)量問題停用的，在系統(tǒng)去維護。還有一些技術(shù)上的要求，比如說發(fā)動機當中有一些需要去成對去使用的，比如說上軸瓦下軸瓦、進氣門排氣門，比方進氣門可能有兩樣產(chǎn)品，排汽門也有兩樣產(chǎn)品，那么在BOM當中只要產(chǎn)品的，我知道可能很多的企業(yè)是叫產(chǎn)品編碼，我們是叫產(chǎn)品圖號，都是一個事，只要是產(chǎn)品圖號對，都可以用。但是在實際的狀態(tài)當中，使用一家的成對產(chǎn)品，對于配合更好一些，對產(chǎn)品質(zhì)量提高更有效一些，也就進氣門排氣門用一家產(chǎn)品，上軸瓦下軸瓦用一家產(chǎn)品最好，原來BOM是做不到的，那么這種成對產(chǎn)品在替換件維護過程當中也有人工去維護，也就能夠?qū)崿F(xiàn)。這樣我們的排產(chǎn)人員拿到生產(chǎn)計劃之后進行配送件分解，之后就可以自動生成一個準確的一個制造BOM。
我們的實際人員提供給我的三條成效。一個是訂單，我們訂單單個機型，從技術(shù)評審和配送計劃的作息時間，均縮短了三分之二。其實不止，剛剛講到的計劃人員去做那個計劃，一天可能要四個小時，現(xiàn)在可能二十分鐘，保守估計二十分鐘。
對于我們和計劃人員的作業(yè)時間縮短是最明顯的成效，第二減少了因工藝路線升級，與實際裝機不符而造成的物料疏漏。我們叫工藝路線，實際上也就是集團的設計BOM和數(shù)據(jù)之間有時候會出現(xiàn)不同步的情況，也造成一個物料疏漏。
第三部分就是降低了人為修改錯誤導致的制造BOM的物料錯誤。用計算機去實現(xiàn)去固化之后，這種錯誤基本上就大大減少，甚至可以說完全杜絕了。也就是說我們當時來講，從設計BOM到制造BOM的轉(zhuǎn)化打響聲了第一炮，也在整個的集團帶來了很好的反響。以往的時候，集團公司每周會開一次產(chǎn)銷會，基本上都在集團公司開，就是因為這個BOM當時解決這個問題了，特意集團公司把產(chǎn)銷例會放到了動力公司開，開完之后留出一段時間專門匯報制造BOM的實現(xiàn)的過程。應該說也給我們帶來了一個很大的信心
第二部分打通供應鏈，實現(xiàn)供應商協(xié)同效應。對企業(yè)來講，像剛才我講到關(guān)鍵零部件是自己生產(chǎn)的，但是一臺發(fā)動機大概四百多零件，自己生產(chǎn)只有七個零部件，也就是98%的零部件是外部采購的。因為采購的量很大，而且產(chǎn)品從小的墊片，一直到很大的油底殼，風扇，高壓油泵，噴油器，產(chǎn)品門類繁多，采購的壓力是很大的。采購是在我們生產(chǎn)例會當中永遠是被批評的，因為你干好了應該的。在企業(yè)當中制造部門最牛，因為他拍桌我沒什么東西了我沒法生產(chǎn)了，采購領導總是處于被批判的角色。我們這個上MES也考慮到實際的狀況，也提過概念要打通供應鏈，實現(xiàn)供應商的協(xié)同效應。因為以往采購基本上是一個月的計劃，核算一個數(shù)量，給供應商發(fā)傳真打電話去催，雙方不斷的電話聯(lián)系，一個業(yè)務員可能負責很多的產(chǎn)品。對方的業(yè)務員其實也負責很多的廠家，雙方這種交流其實是很難的。不光是自己的生產(chǎn)管理，涉及到供應鏈，包括三方物流整個的集成，是要綜合去考慮的。
首先我們是和供應商之間要協(xié)同，我們建立一個電子商務平臺。大家可以看到這個界面很簡單，剛剛講到以往全部是靠電話靠傳真和供應商去交流，這個沒法達到實時的效果。我們就做了一個商務平平臺，然后給每一個供應商一個VPN的帳號，然后通過VPN可以登錄到這個平臺上來，他就可以看到他們的產(chǎn)品在我們的三方物流庫存的情況。只要我們的采購人員在我們的系統(tǒng)當中做了采購訂單，對方也可以看到，包括到貨的情況，他的貨到了公司有多少，到的時間包括批次都能去看到。甚至到最后的結(jié)算，發(fā)票登記都可以從商務平臺去做，也減少了對方的一些很多的工作量，真正的實現(xiàn)了雙方的互動。同時在系統(tǒng)當中，也為所有的供應商提供了單據(jù)和包裝標簽的打印程序，這樣統(tǒng)一標準之后打出來條碼單據(jù)便于統(tǒng)一管理。同時，也給供應商帶來很大的方便，他不用自己去考慮怎么做，所有的就按我們設定的程序甚至格式去做就可以了。
這是我們當時做的幾個方面，關(guān)鍵零部件會打二維碼，是要單件管理的。同時每一件的包裝箱，采購供應商供貨包裝箱會打一個條形碼，右側(cè)的小的條形碼。上面會有一個標簽，這是一維碼標簽，會包含的信息就是產(chǎn)品編碼，批次號，數(shù)量都在這里面。同時要求供應商在每一批發(fā)貨的時候打一個發(fā)貨清單。發(fā)貨清單上面是明細，下面有一個二維碼，這個二維碼就集成了這個單據(jù)的所有信息。發(fā)貨清單交到我們?nèi)轿锪鞯臅r候，收貨人員拿著掃描槍掃一下二維碼，整個的單據(jù)的信息全部的接收進來。他只需要拿著終端去核對產(chǎn)品就可以了。也就是說大大的縮短了物流的交接的時間。
以往特別是生產(chǎn)大月的時候，要的貨非常非常多，物流門口會停著很多很多的大車去等著送貨和接貨，這個過程非常的繁忙。發(fā)貨清單二維碼就極大的縮短了這個物流的過程。整個的物流過程全部是以條碼形式來實現(xiàn)的，可能企業(yè)都知道，零部件之后都會要進行質(zhì)量檢驗的，只有極保羅的產(chǎn)品免檢，大部分的產(chǎn)品需要有質(zhì)量部進行質(zhì)量檢驗合格之后才能入庫。以往檢驗過程也很復雜，系統(tǒng)當中會根據(jù)每一批入的貨自動生成一個質(zhì)檢單。每一種產(chǎn)品質(zhì)檢的方式質(zhì)檢的標準是不一樣的，在系統(tǒng)當中制定好，自動生成物料的質(zhì)檢單之后，質(zhì)檢人員拿著單據(jù)就可以去檢貨，檢貨之后沒問題點確定，自動放行入庫，也縮短了整個的質(zhì)檢過程。
然后這是訂單完成情況。供應商也好，采購人員也好，都可以實時看訂單的數(shù)量，到貨情況，合格入庫的情況，還有多少沒有到庫的情況，一目了然。不用去催促合作伙伴、友商去做準備工作，他自己就可以看到了，他還欠哪些貨，自己就會自動的去催促加速生產(chǎn)。也就是說，一方面方便了采購人員的交流，另一方面對整個生產(chǎn)的幫助作用也大大提高了，對這個系統(tǒng)當中應用提出最多需求的就是采購，當時采購部長領著十幾個人跟我們交流，是隊伍最龐大的一個部門，希望能夠多多的給他幫助。那么這個系統(tǒng)上線之后對他的幫助確實非常大，到現(xiàn)在他還不斷的給我們提一些新的需求，能夠提高他采購的效率。
產(chǎn)品進來了，下一步就是物流，一個是保管，一個是怎么送到生產(chǎn)線。放到倉庫里還是沒辦法對生產(chǎn)進行真正的應用，只有送到生產(chǎn)線邊了，才是真正的完成任務了。
作為物流來講可能更關(guān)注兩個方面的內(nèi)容。一個是時間，一個是數(shù)量。時間當天生產(chǎn)的序列，當然最理想的方式是當這個批次發(fā)動機將要生產(chǎn)的時候，零部件正好放到線邊了，這是最理想的狀態(tài)，但是這個真的很難，但是還是要去做，當天的生產(chǎn)序列，包括和生產(chǎn)節(jié)拍，工序，包括還有一些問題，比如說有一些產(chǎn)品件是否提前去清洗，還有一些零部件因為發(fā)動機的裝配比較嚴密，要提前去恒溫，也就是說必須和生產(chǎn)線保持同樣的溫度，才能保證這個產(chǎn)品的間隙是一個合理的間隙，才能保證產(chǎn)品質(zhì)量。如果溫度很高的時候或者溫度很低的時候，裝配都不能保證質(zhì)量。這都是需要系統(tǒng)去考慮的。還有數(shù)量，有一些是否有裝機的限定，一但出現(xiàn)限定了，那么需要去配送指定的供應商，還有需求數(shù)量庫存數(shù)量，線邊的情況，以往的時候沒有去計算線邊，只能每個月底去盤點去退貨?，F(xiàn)在計算線邊后大大減少了線邊的節(jié)余。這些綜合因素全部考慮進來，才能夠?qū)崿F(xiàn)真正的協(xié)同精準物流。
這是當時物流的幾個原則。分時，每天分幾個時段，分時段去配送;第二是拆箱，當生產(chǎn)線不能放下全部物料時，按貨架滿排量和生產(chǎn)節(jié)拍自動拆箱;還有一些情況是什么呢?比如說一箱產(chǎn)品是五十件，今天需要48件，最理想的是我拿出兩件來把他送到線邊，但是作為包裝來講可能有的時候你拆了包裝之后這個零部件的質(zhì)量就無法保證了，那就只能需整箱配送。這些原則不是通用的原則，而是四百多種件去分類，哪一種是什么情況，是需要恒溫的，是需要清洗的，是需要滿箱的，是可以拆箱的，都需要去計算?？梢哉f基礎工作，是做了很大很大的工作，占據(jù)了很大的工作量。當然還有最后一個因素，就是要考慮線邊的結(jié)存。把線邊前一個生產(chǎn)序列節(jié)余的產(chǎn)品應用上，這樣能夠充分利用產(chǎn)品，減少線邊的庫存的物流的通道，能夠更加的通暢。整個的配送過程剛才講到，采購送到我們物流的時候會有條碼，這是外部的。那么內(nèi)部的交流，通過我們?nèi)轿锪魉偷轿覀兩a(chǎn)緩沖區(qū)，從生產(chǎn)緩沖區(qū)送到線邊緩沖區(qū)，一直到產(chǎn)品下線，整個過程，我們?nèi)繉崿F(xiàn)了條碼化。一個是簡化了實際工作人員的壓力，另一方面通過條碼的方式，數(shù)據(jù)更加的準確。
剛才講到了物料送到線邊了，那么下面就是生產(chǎn)現(xiàn)場的情況了。其實真正MES狹義的概念更多的是針對生產(chǎn)現(xiàn)場的，當然現(xiàn)在把他概念放大了，做了很多的和ERP的結(jié)合的概念?，F(xiàn)場管理其實最重要的一點就是數(shù)據(jù)的采集。設備都很先進，控制系統(tǒng)積累了大量的數(shù)據(jù)，但是只是在單機當中儲存著，要把他拿出來，像扭矩，壓力，角度，位移這些數(shù)據(jù)，都要從PLC里控制系統(tǒng)里取出來和零部件進行結(jié)合。這樣這一臺發(fā)動機他所有的技術(shù)參數(shù)才能夠在質(zhì)量檔案當中儲存下來，才能夠用于未來質(zhì)量追溯，未來產(chǎn)品的分析。
現(xiàn)場MES每臺發(fā)動機到這兒之后系統(tǒng)會自動的提供裝機的指示。生產(chǎn)線是比較復雜的，各線的情況不太一樣，裝配線就在每一臺發(fā)動機的托盤下安裝一個碼塊。發(fā)動機到了之后在每一個工位底下會安裝一個讀寫頭，會讀取碼塊的信息，一旦出現(xiàn)錯漏裝系統(tǒng)就會自動報警。如果操作者拿著一個錯誤的產(chǎn)品掃描裝配的時候系統(tǒng)會自動報警，這樣防止了大量的錯漏裝的情況。
下面這個是中間大齒輪的工位。這個是自動擰緊機，記錄了擰緊的數(shù)據(jù)，我們也把他讀取出來，而且還有一點就是，我們會在系統(tǒng)當中設定上下限，就是一旦他的扭矩超限了，系統(tǒng)就報警。這樣從源頭上保證了產(chǎn)品質(zhì)量，這不僅僅是源頭追溯了，而是在源頭上去保證了裝配的數(shù)據(jù)的準確性。這是一臺發(fā)動機的質(zhì)量檔案，這是很少一部分，就裝配零部件的一些信息，可能還有大量的，每臺發(fā)動機我們會記錄110條擰緊數(shù)據(jù)，而且現(xiàn)在還在不斷的增加。隨著現(xiàn)場自動化程度的提高，或者對于質(zhì)量要求的不斷提高，我們會不斷的把一些原來人工擰緊的工位，改成自動擰緊。改了之后就要把數(shù)據(jù)取回來，來豐富質(zhì)量檔案，便于未來的質(zhì)量追溯和質(zhì)量分析。質(zhì)量提升就是通過質(zhì)量檔案中記錄的大量數(shù)據(jù)的科學的分析之后才找到問題點，找到提升的點，再去不斷的改進。也就是質(zhì)量檔案不僅僅是用于追溯了，而是用于質(zhì)量的提升了。以往的生產(chǎn)可能相對簡單一些，現(xiàn)在對于管理來講，提出來很高的要求，對生產(chǎn)過程的監(jiān)控要求也是在不斷的提高的。生產(chǎn)過程當中有很多的數(shù)據(jù)，比如生產(chǎn)計劃、產(chǎn)量、設備、質(zhì)量在制品，以往可能是以報表的形式提交到管理者面前，但是總是要滯后的么，就算生產(chǎn)例會每周開一次那也只是以往的數(shù)據(jù)了，就無形當中做了大量的數(shù)據(jù)的匯集，從工位級到車間級一直到工廠級的數(shù)據(jù)的逐級匯總。匯總之后對于不同的管理者所關(guān)注的點是不同的，那么我們就給他提供他所關(guān)注的數(shù)據(jù)。幾個方面，比方說生產(chǎn)線的運行情況，產(chǎn)量的數(shù)據(jù)，生產(chǎn)的隨行率。隨行率的概念是什么呢?比方今天你一天要生產(chǎn)兩百臺發(fā)動機，比如說兩百臺發(fā)動機分十個小時，理論上一天是工作八小時的，兩百發(fā)動機，一小時至少有二十五臺。那么到第三個小時的話我們應該生產(chǎn)七十五臺，但實際的生產(chǎn)可能是七十臺，這個數(shù)據(jù)就顯示可能欠產(chǎn)了五臺。隨時提醒操作者隨時提醒管理者去關(guān)注生產(chǎn)的進度，保證生產(chǎn)按照給定的時間規(guī)定的數(shù)量去完成。這樣，對于整個的生產(chǎn)組織是更加的有序。
幾個方面的提高，首先說是生產(chǎn)效率，應該說通過這個對生產(chǎn)線的智能化的分析和跟蹤，生產(chǎn)效率是大大提高了，達到了雙項質(zhì)量追溯。也就是說不管生產(chǎn)前，還是生產(chǎn)中或生產(chǎn)后，整個的生產(chǎn)過程的質(zhì)量跟蹤全部實現(xiàn)了。達到了未來對于產(chǎn)品一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題的質(zhì)量追溯。還有一點就是剛才講到，不僅僅是質(zhì)量追溯還有質(zhì)量提升。那就是說對于大量的生產(chǎn)數(shù)據(jù)的分析之后，能夠發(fā)現(xiàn)實際裝配過程當中設計當中的一些問題，或者說一些可提升的點，便于將來的改進改善反過來提高產(chǎn)品質(zhì)量。
第三點就是實現(xiàn)了精益化的生產(chǎn)。但是通過MES的應用，對于整個的生產(chǎn)透明化之后，真正的能夠?qū)τ诠芾碚邅碇v，減少了大量的人工的工作，而且使生產(chǎn)各方面的數(shù)據(jù)呈現(xiàn)出來。整個的生產(chǎn)過程真正的實現(xiàn)透明化。我覺得這是一種精益化生產(chǎn)的體現(xiàn)。
最后一點提高了生產(chǎn)的執(zhí)行能力。因為執(zhí)行能力有時候不是不想去做，實際當中有很多的困難，生產(chǎn)的協(xié)調(diào)是很難的，MES應用之后，剛才看到了，從采購到物流到生產(chǎn)過程包括前面的生產(chǎn)計劃，大家都很協(xié)調(diào)，提高了各個部門的生產(chǎn)的執(zhí)行能力，大家現(xiàn)在更加的和諧了，我們覺得這是我們很榮幸的一件事。
剛才就講到整個的MES使用的情況，當然現(xiàn)在不在不斷的去改進。因為一方面企業(yè)不斷的發(fā)展，而且其實十年前來講信息化，我說我是干信息化的，別人會說四個字，電腦專家，很高的評價，但是說的低一點你就是個修電腦的，大家都這么想。但是現(xiàn)在不一樣了，信息化真的是提高企業(yè)整個各方面能力的一個很重要的手段，我們地位提高了，提高了之后但是同樣的壓力也就大了，不是一個可有可無的部門了。而且所有的產(chǎn)品提升，所有的質(zhì)量提升，所有的這種整個的生產(chǎn)經(jīng)營要提升，都會最終落實到信息化方面，就由我們?nèi)プ鲆恍┕ぷ鳌?/p>
轉(zhuǎn)型的最終目的 -提質(zhì)降本增效
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