十一五期間，黨中央、國務(wù)院提出加快振興裝備制造業(yè)，國家加大了對裝備制造業(yè)的支持力度，依托國家重點工程，支持企業(yè)技術(shù)改造和科技攻關(guān)，大力推進重大技術(shù)裝備自主化的步伐，為我國通用機械行業(yè)的發(fā)展提供了良好的發(fā)展機遇和市場空間。通用機械制造業(yè)以石油化工、西氣東輸、核電等重大工程項目為依托，開展重大技術(shù)裝備攻關(guān)，取得了豐碩成果。以沈鼓集團、陜鼓集團、杭氧集團、重慶水泵、中核蘇閥等骨干企業(yè)為龍頭的通用機械重大裝備國產(chǎn)化基地逐步形成，我國大型石化、核電等通用機械重大裝備國產(chǎn)化能力得到進一步提升，在很大程度上減少了我國石化、電站裝備等對國外的依存度。
石化裝備接連打破國外壟斷
俗稱乙烯三機的裂解氣壓縮機、丙烯制冷壓縮機和乙烯壓縮機是百萬噸乙烯裝置中最關(guān)鍵、最核心設(shè)備，該技術(shù)以往一直為世界少數(shù)幾大公司壟斷，因此，乙烯裝備的國產(chǎn)化必須突破三機的門檻。
沈陽鼓風(fēng)機集團在為大慶石化、上海石化、揚子石化、茂名石化乙烯改擴建項目中研制三機成功的基礎(chǔ)上，又相繼承擔(dān)了天津百萬噸/年乙烯的裂解氣壓縮機、鎮(zhèn)海百萬噸/年乙烯的丙烯壓縮機和撫順百萬噸/年乙烯的乙烯壓縮機的國產(chǎn)化研制任務(wù)。尤其是沈鼓集團為天津石化和鎮(zhèn)海煉化提供的裂解氣壓縮機和丙烯壓縮機，是國內(nèi)研制的同類裝置中最大的裂解氣、丙烯壓縮機，機組的整體技術(shù)水平達到了國際先進水平，打破了該類產(chǎn)品長期依賴進口的局面。
大型混煉擠壓造粒機組是乙烯生產(chǎn)下游工序的核心裝備，由于整體技術(shù)含量高、裝置運行的可靠性要求較高，發(fā)達國家的企業(yè)對我國進行了長期的技術(shù)封鎖和價格壟斷，使我國的石化行業(yè)付出了巨大的代價。為此，2006年，中石化實施了20萬噸級大型混煉擠壓造粒機組國產(chǎn)化的戰(zhàn)略目標，整合大連橡膠塑料機械股份有限公司等相關(guān)企業(yè)和院所的資源，組建國家隊，以燕山石化為示范工程，開展大型造粒機組國產(chǎn)化工作。最終掌握了機組的重點、難點和關(guān)鍵點，并找到了加以解決的措施。從理論和實踐上，不但掌握了機組的核心部件和壟斷技術(shù)，而且還具備擠壓造粒機組的研發(fā)、設(shè)計、試驗、工藝制造、設(shè)備安裝、調(diào)試、運行等一整套國產(chǎn)化技術(shù)和生產(chǎn)成套能力，使機組達到國際先進水平。
乙烯冷箱由數(shù)組鋁制板翅式換熱器組成，是乙烯生產(chǎn)最主要的流程設(shè)備之一，又是裝置節(jié)能降耗的關(guān)鍵設(shè)備。
杭氧集團依托十一五乙烯建設(shè)工程，完成了百萬噸級乙烯冷箱國產(chǎn)化研制工作，掌握了百萬噸級乙烯冷箱的核心技術(shù)，整套技術(shù)具有自主知識產(chǎn)權(quán)，總體經(jīng)濟技術(shù)指標達到當前國際先進技術(shù)水平。目前，該項目已形成具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新裝置兩個，申請國家專利兩項，完成相關(guān)標準的制、修訂11項。而且除天津、鎮(zhèn)海兩套依托工程外，該項目研發(fā)成果還在四川、撫順等乙烯新建項目中得到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，直接經(jīng)濟效益1.5億元，為國家和用戶節(jié)約投資2億~3億元。
由陜西鼓風(fēng)機（集團）有限公司研制生產(chǎn)的我國首臺PTA壓縮機組在重慶蓬威石化PTA生產(chǎn)現(xiàn)場，一次性開車成功，投入運行，這是我國在進口二十多套大型PTA裝置工藝空氣壓縮機組后，首次實現(xiàn)該裝置的國產(chǎn)化。
無錫壓縮機股份有限公司在成功開發(fā)10萬噸/年高密度聚乙烯（HDPE）裝置用三列迷宮密封壓縮機的基礎(chǔ)上，又為中石化天津100萬噸/年乙烯配套的30萬噸/年HDPE研發(fā)了四列迷宮密封工藝壓縮機。大型迷宮密封壓縮機是往復(fù)壓縮機的高端產(chǎn)品，技術(shù)難度大、附加值高，可壓縮烯烴類等氣體及混合氣體，國際上只有少數(shù)廠家掌握其關(guān)鍵技術(shù)。
核電泵閥國產(chǎn)化完成階段目標
上充泵是涉及壓水堆核電站安全的關(guān)鍵設(shè)備，被稱為核電站的一個重要安全閥，2009年前該產(chǎn)品僅有美國、法國、日本等國能夠制造，我國核電上充泵全部依賴進口。重泵公司和中國核電工程有限公司經(jīng)過四年聯(lián)合研發(fā)的百萬千瓦壓水堆核電站上充泵樣機，于2009年11月19日正式通過國家級鑒定驗收。而且該泵組在經(jīng)歷各項試驗的苛刻考核和多次解體重新組裝后，其運行振動值依然低于技術(shù)規(guī)格書規(guī)定值的二分之一，運行平穩(wěn)性和可靠性均優(yōu)于國外產(chǎn)品。
上海電力修造總廠有限公司以山東海陽核電站一期工程為依托，在消化吸收引進技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合企業(yè)多年積累600~1000MW火電泵的技術(shù)和經(jīng)驗，完成了前置泵的設(shè)計、制造，成為國內(nèi)首個掌握設(shè)計和制造目前世界上最先進的第三代AP1000核電站常規(guī)島主給水泵組前置泵產(chǎn)品的廠家。
此外，由中核蘇閥科技股份有限公司與國家核電上海核工程研究設(shè)計院的多年努力，共同開發(fā)研制成功了核一級比例噴霧閥，填補了國內(nèi)空白。相關(guān)閥門制造企業(yè)還相繼成功研制出了核一級止回閥、核一級截止閥、閘閥、隔膜閥、調(diào)節(jié)閥、核級蝶閥、球閥等。同時按照國家核能開發(fā)計劃，閥門骨干制造企業(yè)建造了核電閥門高溫高壓試驗臺架，可進行高壓高溫?zé)釕B(tài)水的熱循環(huán)試驗、熱沖擊試驗、熱態(tài)動作壽命試驗、熱態(tài)流體阻斷性能試驗等。現(xiàn)在，國內(nèi)企業(yè)正積極推進主蒸汽隔離閥等關(guān)鍵閥門的國產(chǎn)化攻關(guān)。
經(jīng)過十一五的不懈攻關(guān)，目前核電閥門的國產(chǎn)化比例已由嶺澳二期的6.7%提升到紅沿河43.3%、方家山的46.7%（按訂貨金額），完成了國產(chǎn)化第一階段的目標。
轉(zhuǎn)型的最終目的 -提質(zhì)降本增效
分享到微信 ×
打開微信，點擊底部的“發(fā)現(xiàn)”，
使用“掃一掃”即可將網(wǎng)頁分享至朋友圈。