在此戰(zhàn)略指引下，慶安集團協(xié)同推進了機械加工與裝置制造的智能化進程，覆蓋了從制造、物流、準備到倉儲的全鏈條，以及裝試線與自動化工具的智能化升級。目前，已初步形成五至六類現場智能裝備模式，包括單機自動化、產線單元自動化、倉庫AGV系統(tǒng)等。
值得注意的是，慶安集團的智能制造目前的定位還屬于車間級層面，但未來會向企業(yè)級智能發(fā)展邁進，構建一個集管控大腦、管控中心與智能車間于一體的綜合體系。石艷強調，慶安所定義的智能制造，是基于物聯(lián)網技術的航空柔性精益智能制造系統(tǒng)，旨在高離散環(huán)境下實現航空機電產品的柔性、精益、智能制造，通過信息化集成平臺與物聯(lián)網技術的融合，動態(tài)重構虛擬生產單元，優(yōu)化物流效率，減少等待時間，構建兼容多成熟度等級產品的高效柔性生產線。
“柔性”在慶安集團的智能制造中被賦予了新的內涵，它超越了傳統(tǒng)范疇，特指在新品研發(fā)與批量生產并行的復雜情境下，通過精細化的制造分級管理(涵蓋技術、材料、成本等多維度)，靈活響應市場需求，實現資源的優(yōu)化配置與高效利用。物聯(lián)網技術的引入，如AGV物流系統(tǒng)，不僅解決了傳統(tǒng)剛性流水線的局限，更通過虛擬單元的統(tǒng)籌管理，將單機設備高效串聯(lián)，展現了精益制造的精髓。
智能制造的核心不僅在于智能裝備的采購，更在于生產準備能力的全面提升
智能制造的核心不僅在于智能裝備的采購，更在于生產準備能力的全面提升。通過智能制造的建設，慶安集團軍用產品產值實現了從十數億到三十億的跨越式增長，且此過程中并未大量采購新設備，充分證明了生產準備與統(tǒng)籌能力的重要性。
自主決策是智能制造的另一關鍵要素，它要求系統(tǒng)從傳統(tǒng)的被動記錄向主動控制轉變，以信息流驅動物流，實現生產流程的智能化管理。精準執(zhí)行、動態(tài)感知與實時分析則是實現這一目標的基礎，通過對時空數據的密集采集與分析，制定更為精準的生產計劃，并借助高效的調度算法，優(yōu)化現場作業(yè)與物流管理，實現智能制造的全面提升。
通過智能制造的升級，企業(yè)的制造能力得到了顯著提升。其中，柔性生產單元方面，無人值守自動化單元全年產能提升兩倍以上，設備利用率≥85%;單機自動化站無人值守自動化加工全年產能提升40%，設備利用率≥80%;刀具預調站機外并行刀具組裝、調校、實現了對刀信息采集及回收，對刀效率提升3倍以上;自動化物流方面，實現了準備站→AGV→加工工位的替人化自動配送。
分享到微信 ×
打開微信，點擊底部的“發(fā)現”，
使用“掃一掃”即可將網頁分享至朋友圈。
慶安集團石艷：數字化轉型過程中的挑...
