原標題：這家工廠智能制造有魅力!記者探營創(chuàng)維彩電智能工廠
務實的深圳制造正大膽嘗試“自動化+信息化”，大步邁向智能制造!昨天，記者探訪了創(chuàng)維深圳石巖基地的智能工廠，人、機器和資源之間通過耗費巨資打造的“智能1號線”，建立起一種奇妙的互聯(lián)互通關系。
深圳新聞網(wǎng)訊 務實的深圳制造正大膽嘗試“自動化+信息化”，大步邁向智能制造!昨天，記者探訪了創(chuàng)維深圳石巖基地的智能工廠，人、機器和資源之間通過耗費巨資打造的“智能1號線”，建立起一種奇妙的互聯(lián)互通關系。
更難得的是，通過“智能1號線”手機APP，不僅能直觀地了解產(chǎn)品“如何被制造的細節(jié)”，還能通過采集的大數(shù)據(jù)對排產(chǎn)、倉儲、設備、質量、工藝等實行透明的可視化精益管理。創(chuàng)維通過“精細化”戰(zhàn)略，全力推動自動化與信息化的融合，凸顯了智能制造的魅力。
創(chuàng)維深圳石巖基地的智能工廠“智能1號線”。
倉庫：
“智能”含量有點高
記者參觀的第一站是“原材料庫的智能物流”。記者的第一感覺是：這是一個大大的倉庫。不過，有別于其他倉庫的是，這個倉庫引入了“智能”概念，小至螺釘大至液晶屏，智能化的難度有點大。
“上千種原材料會在這里‘分門別類’，由機器甄別后運送到下一站去裝配制造。”隨行的“1號線”負責人介紹說，越規(guī)范化的物料越好倉儲和運送，而彩電行業(yè)原材料種類成千上萬，規(guī)格種類多，代表了絕大多數(shù)制造行業(yè)原材料的復雜性，因此實現(xiàn)原材料庫的智能物流，相對于成品庫，其入庫存儲、分揀配送的復雜度要大很多。更何況，創(chuàng)維石巖基地屬于老工廠，缺乏智能物流的整體規(guī)劃。
為了解決這些難題，創(chuàng)維積極搭建自動化平臺，拜訪業(yè)內專家，后來設計出矮樓層多品規(guī)智能物流解決方案，解決了行業(yè)內多年以來廠內物流難題。在創(chuàng)維的智能物流系統(tǒng)中，不僅導入了WMS系統(tǒng)，實現(xiàn)了物料信息的管理平臺;而且，智能倉儲按大庫立體倉、智能線邊倉、智能物料柜三級倉儲架構來設計，并采用智能貨架或燈光揀選技術，來搭建智能倉儲系統(tǒng)，并通過地面和空中軌道兩種方式，來進行智能物流。
站在高高的參觀臺上，記者注視著“智能”倉庫，機器仿佛有意識一樣，自動挑揀并有條不紊地運送著下一站的制造原料;工人則通過屏幕顯示器，輕松查閱當天所需要的原料信息，通盤掌控哪種原材料需要進貨，哪種原材料部件出現(xiàn)問題的概率在增大，及時調整原材料的進貨……
生產(chǎn)線：
“智能機器人”提質增效
在“智能1號線”生產(chǎn)線上，記者見證了大大小小的智能機器人，它們各有分工，外表非?？蓯郏?/p>
自動鎖螺絲機器人有點小呆萌，隨著地面軌道運送來的料件到了，小小機器手伸出來，在料件上這里“摸摸”，那里“按按”，“一板一眼”地執(zhí)行著規(guī)范化的制造要求。據(jù)悉，這一創(chuàng)維自主研發(fā)的機器人應用，采用了磁動供料、垂直光纖檢測、作業(yè)補償?shù)榷囗椬灾髦R產(chǎn)權專利技術，成功率高、穩(wěn)定性強，也是彩電行業(yè)率先大批量推廣應用的自動鎖螺絲機器人。
代替人眼來進行檢測的智能視覺技術機器人，實現(xiàn)了高效視覺檢測，不僅節(jié)省企業(yè)用工成本，更解決了人工檢測不確定性的誤測問題，檢測誤差降低15%以上。
自動玻璃撕膜卡合機器人，實現(xiàn)了自動撕玻璃上下膜以及自動卡合裝配，裝配精度小于0.2mm，解決了人工貼合裝配精度低的難題。
兩只大大的“機器手”從空中抱起一塊大紙板，輕輕一折成為一個大紙箱，往下套入上一流程自動套好泡沫的彩電，打釘、封箱……嗯，可以運送到顧客家中了。
據(jù)悉，創(chuàng)維的機器人戰(zhàn)略實施以來，2012年至2017年5年間，完成了240項機器人項目，累計總投資3億元，在實現(xiàn)了產(chǎn)能翻番的前提下共計節(jié)省3000人，自動化程度達30%以上，每年產(chǎn)生效益1.8億元。值得一提的是，創(chuàng)維自主創(chuàng)新團隊攻克了快速轉機、高精度視覺檢測、柔性生產(chǎn)線、多協(xié)議數(shù)據(jù)采集、可視化管理等一系列智能制造技術，擁有相關發(fā)明專利100件以上。
“自動化+信息化”
打造智能制造
在采訪中，記者了解到，國家正式發(fā)布《中國制造2025》規(guī)劃以來，創(chuàng)維石巖基地的“智能1號線”是國內第一條進行智能化改造的彩電生產(chǎn)線，實現(xiàn)了模組整機一體化智能產(chǎn)線、機芯智能產(chǎn)線、WiFi智能產(chǎn)線等點線整合的智能產(chǎn)線。
據(jù)悉，模組整機一體化智能產(chǎn)線以人均效率最大化為目標，通過降低生產(chǎn)節(jié)拍來提高機器人利用率，同時通過雙班生產(chǎn)彌補產(chǎn)能損失，實現(xiàn)日產(chǎn)效率和人均效率最大化的目標。“智能1號線”目前自動化設備配置已達40臺，機器人換人率達50%以上，優(yōu)先采用機械手，機器人滿足轉機一鍵切換，部分崗位實現(xiàn)混線生產(chǎn)，生產(chǎn)效率提升45%。
此外，彩電行業(yè)內首條機芯智能產(chǎn)線還實現(xiàn)了異型插件、自動點膠、自動檢補焊、自動測試及AGV自動運輸?shù)裙δ?。整條生產(chǎn)線由40名作業(yè)人員減少至7人。而WiFi智能產(chǎn)線，實現(xiàn)了焊接、測試、組裝、貼標等工序的自動化作業(yè)。
創(chuàng)維的智能工廠通過數(shù)據(jù)驅動來推動業(yè)務增長，從設計、工藝、生產(chǎn)、服務保障、管理等方面進行智能制造頂層方案設計，搭建能有機整合MES、ERP、PLM、數(shù)字化車間等智能制造各子系統(tǒng)的智能制造平臺框架。通過智能電商為客戶提供個性化定制服務，通過智能研發(fā)實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期管理，通過智能生產(chǎn)對排產(chǎn)、倉儲、設備、質量、工藝實現(xiàn)透明可視化精益管理。
目前，創(chuàng)維智能工廠的生產(chǎn)效率以每年20%的速度快速增長，產(chǎn)品合格率達到99.6%，生產(chǎn)成本每年下降5%。創(chuàng)維通過“自動化+信息化”，讓數(shù)據(jù)說話。如今，無論在何處，管理者都可以通過手機APP了解智能生產(chǎn)情況，工時效率、計劃達成率、質量等一覽無余，消除信息孤島，并結合有用信息探索更快捷的生產(chǎn)，打造更優(yōu)質的產(chǎn)品。
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數(shù)字化要一盤棋更要各自為戰(zhàn)
